Ilmu : Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) - Seri 2

Six Big Losses:"Hantu" OEE—Seri 2Oleh: Vincent

Jika dalam implementasi Lean Manufacturing, kita sering menyatakanbahwa inventory merupakan "hantu" dalam pabrik karena menyembunyikanbanyak persoalan, maka dalam implementasi Total Productive Maintenance(TPM), "Six Big Losses" merupakan "hantu" yang HARUS "diusir" daripabrik karena merupakan sumber penyebab OEE (Overall EquipmentEffectiveness) yang rendah!

Seperti telah diungkapkan dalam tulisan OEE-Seri 1, bahwaFaktor-faktor OEE, adalah: Availability, Performance, dan Quality,yang secara matematik dapat diformulasikan sebagai:OEE = Availability x Performance x Quality*)

Faktor Availability

Faktor Availability memperhitungkan DOWN TIME LOSS, sehinggaAvailability harus diukur dalam OEE agar kita mampu "menangkap hantu"penyebab kontribusi yang rendah dari faktor Availability terhadap OEE!

Terdapat dua kategori penyebab DOWN TIME LOSS, yaitu:1. Breakdowns, seperti: Tooling Failures, Unplanned Maintenance,General Breakdowns, Equipment Failure, dll.2. Setup and Adjustments, seperti: Setup/Changeover, MaterialShortages, Operator Shortages, Major Adjustments, Warm-Up Time, dll.Kehilangan waktu produktif karena Setup/Changeover dapat dikurangimelalui program "setup time reduction" atau sering disebut jugasebagai SMED (Single Minute Exchange of Die) di mana kita berusahamenurunkan Setup/Changeover time hingga menjadi single digit (kurangdari 10 menit). Kehilangan waktu produktif karena material shortagesharus melibatkan bagian pembelian (purchasing) untuk membina hubunganjangka panjang dengan suppliers melalui Lean Purchasing program.

*) Faktor Performance

Faktor Performance memperhitungkan SPEED LOSS (faktor-faktor yangmenyebabkan proses beroperasi lebih lambat daripada kecepatan maksimumyang mungkin, ketika proses itu sedang berjalan). Performance harusdiukur dalam OEE, sehingga kita mampu "menangkap hantu" penyebabkontribusi yang rendah dari faktor Performance terhadap OEE!Terdapat dua kategori penyebab SPEED LOSS,
yaitu:3. Small Stops, seperti: Aliran produk terhambat (Obstructed ProductFlow), Component Jams, Misfeeds, Sensor Blocked, Delivery Blocked,dll. Biasanya kerugian waktu yang diakibatkan oleh small stops tidakberlangsung lama hanya sekitar 5 menit dan tidak membutuhkanmaintenance personnel, dapat diselesaikan sendiri oleh operator.

4. Reduced Speed, seperti: Rough Running, Under Design Capacity,Equipment Wear, dll.*) Faktor QualityFaktor Quality memperhitungkan QUALITY LOSS. Quality harus diukurdalam OEE, sehingga kita mampu "menangkap hantu" penyebab kontribusiyang rendah dari faktor Quality terhadap OEE!

Terdapat dua kategori kerugian terbesar sebagai penyebab QUALITY LOSS,yaitu:5. Startup Rejects, seperti: Scrap, Rework, In-Process Damage,In-Process Expiration, dll yang terjadi pada tahap awal produksi, yangdapat diakibatkan karena kesalahan set-up mesin, dan lain-lain.6. Production Rejects, seperti: Scrap, Rework, In-Process Damage,In-Process Expiration, dll yang terjadi selama tahap produksi, yangdapat diakibatkan karena berbagai faktor penyebab.Keenam jenis "hantu" (Six Big Losses) di atas harus "diusir ke luarpabrik" melalui menghilangkan akar-akar penyebabnya!

inihal-hal yang dapat dilakukan:

BreakdownsMenghilangkan Breakdowns (unplanned Down Time) adalah penting untukmeningkatkan nilai OEE. Faktor-faktor OEE yang lain (Availability danQuality) tidak dapat ditingkatkan apabila proses terhenti karenabreakdowns. Upaya menghilangkan breakdowns adalah mulai denganmencatat lama terjadi down time dan sumber penyebab terjadi down timetersebut.
Melalui Root Cause Analysis (RCA), analisis pareto, why-whydiagram dan diagram sebab-akibat, maka kita akan mengetahui akarpenyebab dari breakdowns. Akar-akar penyebab itu kemudian dihilangkan,dan "hantu" breakdowns akan berkurang atau hilang!*)
Setup and AdjustmentsPenelusuran waktu Setup and Adjustments adalah penting untukmengurangi kerugian pada kategori ini.
Program SMED (Single MinuteExchange of Die) dapat diterapkan untuk "mengusir hantu jenis ini".*) Small Stops and Reduced SpeedSmall Stops and Reduced Speed merupakan "hantu" yang paling sulituntuk dimonitor dan dicatat. Bagaimanapun Cycle Time Analysis dapatdigunakan untuk menunjukkan secara tepat tentang hal ini. Melaluimembandingkan semua partial activity cycles time yang dicatat secaralengkap (all completed cycles) terhadap Ideal Cycle Time, maka kitadapat melakukan analisis dan kategori terhadap penyebab Small Stopsdan juga penyebab Reduced Speeds, kemudian menghilangkan akar-akarpenyebab sehingga mampu "mengusir hantu jenis ini".*) Startup Rejects and Production RejectsStartup Rejects and Production Rejects memiliki akar-akar penyebabyang berbeda. Penelusuran terhadap "hantu jenis ini" dapat menggunakanprogram six sigma yang berusaha terus-menerus meningkatkan kapabilitas proses untuk mencapai "near perfect quality" berupa 3,4defects per million "opportunities" . Program six sigma telah terbuktimerupakan "jampi-jampi mujarab untuk mengusir hantu jenis ini",sehingga apabila banyak proyek six sigma yang tidak mampu meningkatkankapabilitas proses menuju "near perfect quality", maka "sang dukunMaster Black Belts/Black Belts/Green Belts" perlu belajar ulang karenamereka sedang menerapkan "six sigma-six-sigma- an".Berdasakan uraian di atas telah jelas, apabila berbagai program"canggih" seperti: TPM, Six Sigma, Lean, dll, yang tidak mampu"mengusir enam jenis hantu di atas ke luar pabrik", maka kita perlumelakukan refleksi: "jangan-jangan kita sedang bermain kuda-kuda-andari kayu, namun diri merasa sedang menaiki kuda benaran"! Meskipunnapas telah "ngos-ngos-an" karena berlari jauh menggunakan "kudakayu", tetapi nilai OEE dari waktu ke waktu stagnan pada tingkat 40% -50%, atau TIDAK PERNAH DIUKUR? Jika kita menggunakan "kuda benaran",maka seyogianya dalam waktu MAKSIMUM 60 bulan, kita akan mampumencapai nilai OEE kelas dunia, yaitu: +85% untuk batch process dan+95% untuk continuous process!

Salam,Vincent Gaspersz

Thanks for Mr Vincent atas ilmunya